REVÊTEMENT BI-COMPOSANT

Revêtement performant, il donne une excellente résistance chimique et mécanique aux surfaces traitées. Une fois durcie, la surface est saine, sans poussière et simple à nettoyer.

   OBJET :

L’objet de cette procédure consiste a arrêter la démarche à suivre lors des opérations d’entretien, réhabilitation et de construction des bacs de stockage des hydrocarbures, concernant la protection des fonds des réservoirs.

II DESCRIPTION DE LA PROCEDURE DU REVETEMENT:

Une fois les opérations de dégazage et de nettoyage du réservoir sont achevées, le   revêtement du fond de bac doit être appliqué conformément à la procédure suivante : 

II – 1  Sablage et inspection du fond:

Après dépoussiérage, l’opération de sablage au degré SA21/2 et d’inspection permet d’étudier avec précision l’état du fond, de localiser les tôles éventuellement perforées, d’identifier le type de corrosion ; son importance et sa répartition.

Au terme de cette opération,  une spécification des travaux sera établie selon le type de réparation à adopter sur la base des résultats d’inspection. 

II – 2  Préparation de surface :

La préparation de surface est une phase très importante qui doit être particulièrement soignée.   La qualité du décapage et du dépoussiérage influence considérablement les performances d’adhérence des revêtements.

1-   Nettoyage du dessous du toit :

Elimination des contaminants par soufflage à l’air comprimé ou mieux, balayage à l’abrasif des parties accessibles dans le cas de toit flottant. Ces travaux sont à exécuter au début de la préparation de surface.

2-   Sablage :

Cette opération consiste en la réalisation d’un sablage SA2 1/ 2 conformément à la norme ISO 8501-1 de toute la surface du fond, la robe sur une hauteur de 1m20 y compris les couvercles des trous d’homme, avec un abrasif non siliceux constitué de verre de silicates conformément à l’ISO 11126-4-1993 ou par grenaillage angulaire suivi d’un dépoussiérage soigné.

Le résultat du sablage doit être tel que, la surface doit être exempte de toute trace d’huile, de graisse et de saleté ainsi que matériaux peu adhérents tel que calamine, rouille peinture et particules étrangères.

L’état de surface après sablage devra être conforme aux  normes ISO 8501-1 avec une rugosité de 80 à 100 µm.

3-   Dépoussiérage :

Après sablage, en procédera à un dépoussiérage très soigné avec des aspirateurs puissants.

Le dépoussiérage est une opération à renouveler avant chaque application

4-   Meulage :

Les affleurements métalliques à la surface des revêtements, doivent êtres éliminés.

Toutes les aspérités, les picots, les projections et perles de soudure sont à meuler. Les tôles et soudures aux angles vifs ou dentelés sont à arrondir.

II – 3   Protection des surfaces sablées:

La protection des surfaces décapées en SA21/2, doit être impérativement assurée, afin de les maintenir dans un parfait état de conservation, avant l’application du revêtement définitif.

Dans un délai de recouvrement, fonction des conditions ambiantes, mais ne pouvant excéder 8 heures, les surfaces décapées seront revêtues d’une couche de protection temporaire à base de primaire bi-composant.

II – 4   Traitement des points particuliers:

Les points particuliers concernent toutes les zones soumises à des contraintes de diverses natures, nécessitant un traitement de renforcement.

On distingue :

  • Les zones de poinçonnement et de friction provenant de tous les supports reposant sur le fond (béquilles).
  • Les zones délicates à revêtir, telles que :

                   - la liaison robe/fond

              - les cordons de soudure

  • Les zones les plus dégradées du fait :

- de l’abrasion

- d’une corrosion locale plus profonde

1-   Traitement du fond sous les supports:

Le revêtement sous les supports doit comporter des renforcements réalisés à l’aide des plaques martyrs, cette opération doit être réalisée par soudage de plaques en acier 6 mm, prédécoupées et préalablement revêtues d’époxy stratifié.

2-   Traitement de liaison robe / fond :

L’angle et le rayon de courbure formés par la robe sur le fond du réservoir rendent délicate l’application des revêtements armés.

L’application est facilitée par la réalisation préalable d’un solin en mortier époxy dans l’angle robe/fond.

La réalisation d’un solin en mastic airless chargé de sable siliceux de granulométrie 1 à 3 mm est recommandée avant la mise en place des revêtements stratifiés de 1, 2 ou 3 mats. 

 

3-   Traitement des zones localement très corrodées:

Les zones localement très corrodées nécessitent un renforcement du revêtement par masticage avec un mastic époxy et l’application d’un revêtement stratifié avec 1 ou 2 mats de verre.

4-   Application  des pré touches sur cordons de soudure:

Les pré touches seront réalisées avec une peinture à base de résine époxydique thixo, sans solvant, appliquée à l’airless, sur les cordons de soudure des tôles et des plaques martyrs, dans les puisards, autour des trous d’homme et sur les accessoires et éléments de charpente.

L’application du pré touches peut être réalisée en même temps que le masticage du fond également réalisé avec la même peinture. 

5-   Masticage des chancres de corrosion:

Le masticage est exécuté sur les tôles fortement chancrées sur leur face interne (chancres dont la profondeur peut dépasser 3mm).

  • Traitement local avec un mastic époxy, appliqué manuellement.
  • Traitement plus important par projection au pistolet airless ou application manuelle et lissage à la raclette caoutchouc.
    • Peinture à base de résine époxydique, sans solvant, application par pistolet airless conventionnel, sur les chancres étroits et profonds.
    • Peinture à base de résine époxydique thixo, sans solvant, applicable manuellement,  pour les chancres larges  et profonds.

6-   Pose des plaques martyrs:

-A/ Collage de plaque en époxy stratifié 

A1/ Avant la préparation de surface

  • levage de poteau ou de béquille
  • grenaillage / dépoussiérage
  • collage :
  • par du mastic époxydique sans solvant
  • ou au mortier à base époxydique manuel
  • ou au stratifié à base époxydique manuel 2 ou 3 mats.
  • repose immédiate ou différé du support
  • séchage de 2 jours avant poursuite du décapage du fond
  • dépolissage de la zone traitée à la périphérie de la plaque martyr.

A2/ Collage après l’application du primaire (béquille toit flottant)

  • levage de poteau ou de béquille
  • grenaillage / dépoussiérage
  • collage :
  • par du mastic époxydique sans solvant
  • ou au mortier à base époxydique manuel
  • ou au stratifié à base époxydique manuel 2 ou 3 mats.
  • repose immédiate ou différé du support
  • application du système dans les 5, sinon raviver par nouvelles pré touches ou dépolissage
  • collage après l’application de revêtement.

Prendre toutes les mesures et précautions qui éviteront d’altérer le revêtement du fond.

-B/ Soudure de plaque en acier revêtue d’époxy stratifié.

B1/ En atelier :

  • Réalisation de plaques martyres en acier d’environ 500/500 mm et de 6 mm d’épaisseur, d’un côté décapées et revêtues d’une couche de primaire à base de résine époxydique.
  • En retrait de 100 mm des bords des plaques en acier et sur la face revêtue de la couche primaire, réalisation du système armé composé de peinture à base de résine époxydique sans solvant et de 6 mats de verre de 450 g/m2/ chaque (polymérisation 10jours).

B2/ Dans le bac : pendant les travaux de chaudronnerie

  • Soudage des plaques en acier ainsi renforcées par le système stratifié. Décapage des cordons de soudure, meulage des projections de soudure et picots, aspiration des limailles.
  • Application d’une couche de primaire sur les cordons de soudure.

 

B3/ Au fur et à mesure des travaux de préparation et d’application du revêtement

  • Application des pré touches (peinture à base époxydique, épaisseur mini 1mm) sur les plaques en acier, les cordons de soudure et sur le fond en débordant de 200mm, des renforts sous pieds de poteaux.
  • Réalisation du revêtement en reprenant les pré touches sur les débordements de 200mm

 

II – 5   Application du revêtement :

Le planning d’exécution des différents travaux de revêtement tiendra compte des temps mini et maxi entre les différentes couches.

Lorsque les conditions ambiantes sont particulièrement défavorable, il peut s’avérer nécessaire de conditionner l’air à l’intérieur du réservoir, dés le démarrage de la préparation de surface, et jusqu’à la fin de polymérisation.

Application du revêtement général :

1/ Revêtement non armé : (Protection des réservoirs neufs ou peu corrodés)

- Résine époxy pure, sans solvant, non armé

- Epaisseur totale de film sec : 1mm

- Température de service jusqu’à 50°C

 

2/ Revêtement stratifié : (Protection des réservoirs très corrodés -face interne-)

- Résine époxy pure, sans solvant, renforcée par un mat de verre 450g/m2

- Epaisseur totale de film sec : 1,5mm

- Température de service jusqu’à 80°C

3/ Revêtement stratifié : (Protection des réservoirs très corrodés -face interne et externe-)

- Résine époxy pure, sans solvant, renforcée par 3 mats de verre 450g/m2/chaque.

- Epaisseur totale de film sec : 3mm

- Température de service jusqu’à 95°C

II – 6  Contrôles :

Les opérations suscités doivent faire l’objet d’un contrôle rigoureux dûment sanctionné par un procès-verbal . Les contrôles concernent :

  • La préparation de surface
  • Le degré de soin (contrôle visuel)
  • L’état de corrosion, repérages des perforations pour soudage de plaques de renfort en acier.
  • La rugosité au presso film
  • Le dépoussiérage avant l’application du primaire
  • L’application du primaire
  • Les applications du revêtement

 

 

 

-pendant l’application

  • Contrôle du dépoussiérage
  • Contrôle de la bonne exécution des étapes d’application
  • Contrôle des épaisseurs de film frais

-après polymérisation

  • Mesure des épaisseurs
  • Détection des porosités à 3V/μ
  • Mesure d’adhérence par collage de pastille
  • Les retouches et les réparations après séchage
  • Mesure d’épaisseur
  • Détection des porosités